Grootwinkelbedrijf Hema is dankzij vergaande magazijnautomatisering erin geslaagd om in vier jaar tijd de capaciteit van het e-commerce distributiecentrum te vergroten van 80.000 naar 130.000 picks per dag. De automatisering in het DC bestaat uit een grotendeels geautomatiseerde orderpickmachine met onder meer een miniload- en shuttlesysteem, aangevuld met slimme software voor optimale verdeling van de werklast.

Het e-commerce DC van Hema op bedrijventerrein Lage Weide in Utrecht breekt momenteel records. Ruim voor Black Friday werd voor het eerst de grens van 120.000 picks per dag doorbroken terwijl dat aantal een jaar geleden nog theoretisch 110.000 picks bedrag. “Inmiddels gaan we richting de 130.000 picks per dag”, vertelt Caspar de Jong, Director Global Logistics van Hema.

Opschalen naar 21 shifts

Met het coronavirus is de belangrijkste reden voor de snelle groei genoemd. “Toen de pandemie half maart uitbrak, moesten we in korte tijd opschalen van 11 naar 21 shifts per week. Zeven dagen per week waren we dag en nacht druk met het verzamelen, verpakken en verzenden van orders. Na de zomer moesten we half september opnieuw opschalen. Eerst naar 18 shifts en sinds begin november weer naar 21 shifts”, verklaart Jeroen Dietz, manager e-commerce DC bij het grootwinkelbedrijf.

Gefaseerde uitbreiding

Dat het distributiecentrum zoveel orders kan verwerken, is het resultaat van een vier jaar durend automatiseringstraject. Sinds 2016 is zowel de opslag- als de orderpickcapaciteit in fases uitgebreid. Tot dat moment was de operatie louter manueel ingericht. De orderpickers liepen met pickkarren langs de stellingen met onderin legbordlocaties en bovenin palletlocaties. Tussen de orderpickers reden 22 reachtrucks die voortdurend bezig waren met aanvulling van de pickvoorraad op de legbordlocaties. “De enige mechanisering bestond uit een rollenbaan, die de volle dozen van het orderpickgebied naar de inpakstations transporteerde”, zegt Dietz.

In 2016 stelde Hema een onderzoek in met maar één vraag: hoe lang zou het manuele distributiecentrum nog voldoen? De uitkomst was enigszins verrassend. De maximale capaciteit zou al in 2017 worden bereikt. “Toen hebben we samen met Inther een plan gemaakt om delen van de operatie te mechaniseren en automatiseren. We moesten wel. De volumes werden te

hoog om ze in dit pand op een manuele manier te blijven verwerken.”

Miniload en shuttles

Als eerste heeft Inther een miniloadsysteem met ruimte voor 13.000 kunststof bakken geïnstalleerd. Hier ligt nu een groot deel van de bulkvoorraad voor aanvulling van de picklocaties. De twee miniloadkranen plaatsen de benodigde bakken op een rollenbaan, die de nieuwe pickvoorraad richting de legbordlocaties transporteert. “Daardoor is het reachtruckverkeer een flink stuk afgenomen. Omdat die reachtrucks in dezelfde gangen reden als al die orderpickers met hun pickkarren, wilden we daar zo snel mogelijk vanaf. Dankzij die miniload en een tweede dozensluitmachine hadden we voldoende capaciteit om het hoogseizoen van 2017 door te komen”, legt Dietz uit.

Slimme pickkarren

De langzaamlopers beslaan 60 tot 70 procent van het assortiment, dat bestaat uit 14.500 artikelen. De snellopers liggen nog steeds op legbordlocaties en worden nog steeds gepickt met behulp van pickkarren. “Maar dat zijn wel slimme pickkarren met Pick to Light technologie”, verzekert Dietz. “Het display op de kar stuurt de orderpicker naar de juiste locatie. Als de orderpicker het juiste artikel scant, geven de Pick to Light displays aan hoeveel stuks hij of zij in elke doos moet leggen. Op die manier kan elke orderpicker zestien orders tegelijk afhandelen.”

Als het gaat om kleine orders, kan Hema die bundelen tot een batch. Elke batch wordt verzameld in één bak, waarna de artikelen met behulp van een putwall weer worden gesorteerd op order. “Op die manier kunnen we de loopafstanden nog verder terugbrengen en de efficiëntie verhogen”, vertelt Dietz. “We hadden 22 orderpickkarren, maar onlangs hebben we dat aantal uitgebreid naar 28 stuks. Mede dankzij de acht orderpickstations en de extra orderpickkarren is het gelukt om de capaciteit in vier jaar tijd te vergroten van 80.000 naar 130.000 picks per dag.”

Ook in de jaren daarna deed Hema een beroep op Inther. “Bij aanschaf van het shuttlesysteem hebben we verschillende leveranciers om een aanbieding gevraagd. Maar het heeft grote voordelen om alles bij één partij onder te brengen, zodat één grote geïntegreerde oplossing ontstaat”, vertelt Dietz, die bijval krijgt van De Jong. “We hebben met de oplevering van dit distributiecentrum tien jaar geleden een basis gelegd, waaraan steeds nieuwe elementen zijn toegevoegd. Elke toevoeging heeft bijgedragen aan verdere optimalisatie van de operatie.”

Voor Inther is deze aanpak gebruikelijk. “Samen met onze klanten maken we een 'customer journey', waarbij we het systeem continue uitbouwen en verbeteren. Hierin speelt software-optimalisatie een grote rol. Met aanpassingen in de software kunnen we vaak enorme verbeteringen van capaciteit en doorlooptijd realiseren zonder direct mechanica bij te hoeven bouwen”, stelt Herder.

Verdeling van werklast

Een belangrijk deel van de optimalisatie komt voor rekening van de software van de system integrator uit Venray. Door steeds meer slimme logica toe te voegen, is het gelukt om de capaciteit van de systemen verder te vergroten. “Neem als voorbeeld de mogelijkheid om de orders evenredig over het systeem te verdelen. Als we vroeger de online orders uit ons SAP-systeem overhevelden naar het WMS, hadden we geen idee hoeveel werk daarmee was gemoeid. Met als gevolg dat het in sommige zones druk was en in andere juist rustig”, verklaart Dietz.

Inther heeft een oplossing ontwikkeld die onderscheid maakt in het type order. Bevat die orderregels voor het legbordengebied, voor het shuttlesysteem of voor allebei? Is het een kleine order die met andere orders kan worden samengevoegd tot een batch? “Wij kunnen nu vooraf zien wat de impact van de orders op de werklast in de verschillende zones is. Door de vrijgave van de orders nauwgezet te plannen, kunnen we de werklast optimaal verdelen en nog beter gebruik maken van de beschikbare capaciteit.”

Snellopers en langzaamlopers

Een andere belangrijke factor betreft de allocatie van artikelen. Elke week maakt Hema een voorspelling van het verwachte aantal picks per artikel. Stijgt het aantal picks en verandert een langzaamloper in een snelloper? Dan wordt de pickvoorraad uit het shuttlesysteem gehaald en op een legbordlocatie gelegd. “Dat gaat niet altijd goed”, lacht Dietz. “Toen half maart de eerste coronagolf uitbrak, steeg de vraag naar schoonmaakproducten onverwacht snel. Artikelen die eigenlijk altijd in het shuttlesysteem lagen, veranderden opeens in snellopers.”